前言
第1篇运动控制器应用案例
第1章大型包装机多轴同步运行
控制系统的设计开发及伺
服系统的调试
11项目背景及主控制系统方案
111项目背景
112主控制系统方案
12电气控制系统设计方案
121包装机核心技术要求——多轴
同步运行
122同步控制设计方案
13伺服系统调试
131同步运行精度超标
132对第1轴速度波动的原因分析
133对电动机工作状态的测试
134对机械负载进行分析
135对伺服电动机工作参数进行
调整
14对系统稳定性的判断和改善
141减速比的影响
142改变机械系统减速比提高系
统稳定性
15结束语
第2章数控压力机伺服电动机的
选型及压力测试新方法
21伺服电动机选型的原则和计算
22压力机工作压力的测定
221测试对象的基本参数
222伺服电动机最大转矩测试
223行程转矩测试
224实际自动工作状态数据测试
第3章基于三菱QD75运动控制
单元的压力限制保护技术
开发
31压力机控制系统的构成及压力控
制要求
32压力机工作压力与伺服电动机转
矩的关系
33实时转矩控制方案
331实时转矩值的读取
332实际自动工作状态转矩值
测试
333实时转矩控制的PLC程序
34转矩限制方案
341作为控制指令的转矩限制
指令
342使用转矩限制指令的若干
问题
343报警
35结束语
第4章运动控制器与QPLC多
CPU数据通信的实用
方法
41运动控制器CPU的信息及传递
42多CPU通信方法
43运动控制器中的指令型元件和状
态型元件
431指令型元件
432状态型元件
44对运动CPU 中常用软元件的解释
45运动控制器中信息程序的编制
原则
451处理“开关量信号”
452处理“数据量信号”
第5章运动控制器SFC程序的
设计开发
51实用的SFC编程方法
52SFC图的构建技巧
521主程序SFC图
522工作模式选择流程图
523JOG模式的 SFC图
524手轮模式运行子程序SFC
525回原点模式子程序SFC
526自动模式子程序SFC
53对SFC图用软元件的说明
54结束语
〖1〗目录〖〗〖1〗运动控制器及数控系统工程应用案例集锦第6章运动控制器“原点返回”
的14种模式及参数设置
61运动控制器“原点返回”的14种
模式
611对“原点返回”模式各名词
的说明
612DOG1 型“原点返回”模式
613DOG2 型“原点返回”模式
614DOG+计数1型“原点返回”
模式
615DOG+计数2型“原点返回”
模式
616DOG+计数3型“原点返回”
模式
617绝对原点设置模式1
618绝对原点设置模式2
619长挡块型DOG开关“原点返
回”模式1
6110长挡块型DOG开关“原点返
回”模式2
6111长挡块型DOG开关“原点返
回”模式3
6112长挡块型DOG开关“原点返
回”模式4
6113阻挡型“原点返回”模式1
6114阻挡型“原点返回”模式2
6115限位开关型“原点返回”
模式
62“原点返回”操作的主要参数
621对参数的一般说明
622对重要参数的说明
63MTdeveloper软件固定参数的设置
第7章变频主轴实现定位运行的
方法
71硬件配置要求及定位准确度
72FRA7AP定位卡的安装与接线
73变频器参数的设置
731定位起动信号设置
732定位完成信号设置
733定位运行主要参数设置
74定位过程
741在运行过程中的定位
742从停止状态起动的定位
743连续多点定位
744关于定位原点的确定方法
745关于编码器脉冲的“4倍频”
75对电动机性能的调谐
第8章基于运动控制器的变频器
伺服运行技术开发研究
81对硬件的要求
82FRA7NS SSCNET III通信卡的技
术规格及使用
821FRA7NS SSCNET通信卡
822FRA7NS SSCNET III通信卡各
接口的说明和连接
823使用FRA7NS SSCNET III通信
卡的注意事项
824轴号设定
83变频器相关参数设置
84运动控制器系统构成及设置
85运动程序编制
851回原点
852定位
86虚模式下的同步运行
87注意事项
88关于变频器定位准确度的计算
第9章基于运动控制脉冲单元的
专用机床控制系统开发
91项目背景
92控制系统方案及配置
921方案及配置
922位置控制单元FX2N1PG
93基于 1PG的自动程序编制
94绝对位置检测系统的建立
95定位不准的问题及其解决方法
951定位不准的现象
952解决问题的方法
96结束语
第10章PLC位置控制系统中手
轮应用技术研究
101FXPLC使用手轮理论上的可能性
102PLC程序的处理
103实际接入手轮信号后遇到的问题
及处理方法
1031手轮的输入信号
1032对手轮运行模式下“起动信
号”的处理
1033提高PLC处理速度响应性的
方法
第11章基于PLC控制的升降机
舒适感调试及运动分析
111客户对升降机运行舒适感的要求
112解决方案
113升降机各运行阶段速度变化的
分析
1131上升起动阶段的速度变化
1132上升停止阶段的速度变化
1133下降起动阶段的速度变化
1134下降停止阶段的速度变化
114PLC程序的编制
115实验结果
116结论
第12章带触摸屏压力机数控系
统的技术开发及调试
121数控系统的配置
122主要程序的编制
123调试中遇到的问题及故障排除
第13章基于FX2N20GM定位
单元的多点定位测试仪
控制系统技术开发
131多点定位测试仪控制系统技术
要求
132控制系统的基本配置
1321控制系统的构成
1322控制系统各部分的功能
133多点定位测试仪运动逻辑分析及
运动程序开发
1331多点定位测试仪的定位运
动要求
1332对运动逻辑的分析
1333运动程序的编制
134FX2N20GM定位单元与PLC的
联机通信
1341联机通信的专用指令及PLC
程序
1342使用FX2N20GM定位单元
的注意事项
135调试期间的问题及解决
1351手轮的连接
1352停止方式的选择
1353M指令的使用
第14章基于FX2N10GM定位单
元的8轴专用机床数控系统
的开发设计
141工作机械的动作要求
142数控系统的选型及配置
1421控制方案
1422设计方案
143程序设计要点
1431主PLC与FX2N10GM 定位
单元之间的信息交换
1432自动程序的构成
144主要技术难点
1441绝对位置检测系统的建立
1442绝对位置检测系统下的回零
操作
1443关于旋转轴的定位和旋转的
处理
145结束语
第2篇数控系统应用案例
第15章轧辊磨床数控系统的技
术开发及应用
151磨床的各运动轴及数控系统配置
1511磨床的各运动轴
1512数控系统的基本配置
152调试中的问题及故障排除
1521Z轴速度问题及对“电子齿
轮减速比”的分析
1522插补速度的限制
1523Z55报警及其排除
153磨削程序的结构
1531轧辊磨床的基本动作顺序
1532客户对加工程序的要求
1533加工程序的编制原则
154加工程序中变量的设置及使用
1541公共变量的设置
1542程序内部用变量
155实用加工程序
156PLC程序与加工程序的关系
1561“当前磨削齿数”的处理
1562加工圈数的显示
157结束语
第16章12轴热处理机床数控系
统的开发应用
161机床动作要求和运动轴功能分配
162数控系统的选择
163双系统的PLC梯形图编制要点
164加工程序的编制
1641双系统编程方法
1642工件旋转轴的速度控制和位
置控制的实现
165控制系统的其他特点
166调试中遇到的问题
第17章彩带打标机控制系统的
技术开发
171彩带打标机的工作要求
172控制系统的构成及解决方案
173技术难点——超长行程的处理
方法
1731延长当前值的各种实验
1732理论行程和实际行程
1733设置参数时的注意事项
174技术难点——模拟主轴与插补轴
的同步运行
1741彩带打标机的主加工运行
模式
1742对模拟主轴速度的计算
1743插补轴的合成速度和分量
速度
1744变量设置及宏程序编制
175结束语
第18章数控系统在激光切割机随
动技术上的应用
181激光切割机的特殊工作要求
182激光切割机的数控系统基本配置
183激光切割机特殊工作要求的解决
方案——随动技术
184实现“外部工件坐标系补偿”
的相关技术
1841硬件配置
1842相关的PLC接口
1843PLC程序处理
185实际效果
第19章伺服同步功能在双驱动
龙门铣床上的应用
191伺服同步功能的实现
192相关的参数
193原点的设置
194回原点过程中遇到的问题
195机械精度误差的补偿
196软极限引起的问题
第20章变截面变速度运行的宏
程序编制
第21章高速高精度功能在模具
加工中的使用
211使用高速高精度功能的步骤
212影响运行流畅性的关键参数
2121关键参数及加速度
2122其他高速高精度参数设置
213建议设置的参数
第22章刀库换刀PLC程序和宏
程序的开发研究
221刀库运动的基本知识
2211刀库运动基本术语
2212三菱M70数控系统内置刀库
的设置
2213刀库中的环形坐标系
222换刀专用指令的功能及使用
2221换刀专用指令的基本格式
2222刀号搜索指令
2223刀具交换指令
2224刀盘正转指令
2225刀盘反转指令
2226刀号读取指令
2227刀号写入指令
2228一次性写入全部刀号指令
2229刀库旋转分度指令
223斗笠式刀库换刀程序的编制
2231斗笠式刀库的基本特点
2232换刀指令的使用
2233换刀PLC 程序的编制方法
2234换刀宏程序的编制方法
2235刀库换刀的安全保护
2236刀库换刀调试必须注意的
问题
224机械手刀库的换刀程序开发和
调试
2241机械手刀库的工作特点
2242换刀宏程序及PLC程序的
编制方法
2243刀库调试必须注意的问题
225某品牌刀库的案例
2251刀库系统提供的信号
2252对换刀系统时序图的解释
226伺服电动机刀库
2261斗笠式刀库
2262机械手刀库
第23章一种多M指令的PLC
程序处理方法
231对感应器运动的处理方法
232解决问题的关键
第24章主轴换档的PLC程序编制
和关键参数设置
241与主轴换档相关的主轴参数
242与换档相关的PLC 接口信号
243主轴换档的PLC程序处理
第25章“中断宏程序插入”功能
在加快生产节拍上的
应用
251专用数控机床的工作要求
252M70数控系统的“功能开发”
2521启用 M70的“中断宏插
入”功能
2522启用M70的“手动自动同
时有效”功能
253使用M70中“手动定位”功能的
技术要点
254结束语
第26章数控系统的特殊功能在
专用机床上的应用
261问题的提出
262三菱数控系统特殊功能的应用
2621DDB功能的应用
2622对进给轴“当前位置”的
处理
2623使用“宏程序读取PLC程
序中的相关信息”
263实用的主加工程序
第27章两伺服轴同步运行的一
种新方法
271工作机械的特殊要求
272解决方案
273实际技术开发
第28章应用“斜线可选程序跳
过功能”实现加工程序
的分支流程
281专用机床的交替循环工作要求
282解决问题的对策
283“斜线可选程序跳过功能”的实
际应用
284实际效果
第29章伺服参数对加工圆形工件
几何误差的影响
291加工圆形工件时出现的形位误差
292圆度误差在45°方向达到最大
293产生圆度误差的原因
294提高加工准确度的对策
第30章数控机床断电重启的一
种新方法
301三菱数控系统本身具有 “断电
重启”功能
302新开发的“断电重启”功能
第31章影响数控齿条机动态剪
切精度的各因素试验
研究
311工作机械的运行方式及控制系统
3111移动剪切平台对齿条的动态
剪切过程
3112移动剪切平台控制系统的
构成
312移动剪切平台的动态冲切模式
分析
3121移动剪切平台的动态冲切
模式分析
3122移动剪切平台动态冲切的
PLC程序
313影响剪切长度准确度的因素
314影响冲切准确度的各因素分析
315现场采取的措施
第32章建立数控机床监控网络
的一种简易方法
321数控设备的联网要求
322NC MONITOR数控机床监控网络的
硬件配置及网络构成
3221数控机床监控网络的硬件
配置
3222数控机床监控网络的构成
323NC MONITOR软件的使用
3231NC MONITOR软件的安装
3232NC MONITOR软件的主要
工作界面
3233NC MONITOR软件的使用
方法
3234使用NC MONITOR软件可
进行的监控操作
3235使用NC MONITOR软件的
限制事项
324建立数控机床监控网络的关键
技术及设置
3241硬件连接
3242IP地址的设置
3243其他参数设置
325结束语
第33章数控机床旋转轴运动的
宏程序编制及应用
331全数控热处理机床的工作要求
332第1种编程方案及运行效果
333第2种编程方案及运行效果
第34章车床刀塔换刀及卡盘工
作模式转换技术研究
341数控车床刀架换刀的工作顺序
342数控车床的换刀动作及指令
343换刀过程的其他问题
344关于液压卡盘的安全工作模式
345液压尾座的工作模式
第35章锁机锁屏PLC程序开发
研究
351锁机程序的一般性要求
352锁机程序的编制
3521锁机时间的设定
3522锁机间隔的设定
3523锁机次数
3524PLC程序的编制
353关于锁停时钟屏幕和参数屏幕的
原理和程序处理
第36章通信故障的分析和故障
排除
361数控系统的配置和硬件布置
362通信故障报警
363对报警的分析和判断
364排除故障的方法及相关试验
365干扰源及其影响
3651干扰源
3652相关的试验
366结论
第37章伺服双驱龙门铣床建立
绝对值检测系统的关键
技术
371相对值检测系统与绝对值检测系
统的区别
372对伺服电动机编码器的要求
373设置绝对值检测系统原点的方法
3731相对值检测系统回原点的原
理和实际操作过程
3732绝对值检测系统建立原点的
原理和过程
3733绝对值检测系统设定原点的
实际操作
3734对“绝对位置设置”界面的
解释
374伺服同期数控系统双轴的绝对值
检测系统原点设定
375结束语
第38章数控机床定位紊乱故障的
排除
381第1阶段故障
382第2阶段故障
第39章大型回转工作台数控系
统的技术开发及调试
391控制系统基本配置
392有关减速比的设置
3921电子齿轮传动比的计算
3922E68数控系统相关的参数及
使用方法
3923三菱CNC 中电子齿轮传动
比的计算及其设置范围
3924电子齿轮传动比的计算实例
393分度的调节
3931影响分度准确度的因素分析
3932“反向间隙”的测定
3933运行速度和加减速时间对分
度运动的影响
394关于电子齿轮传动比的有关计算
3941直线轴的计算
3942齿轮传动比参数的设定调整
3943误差的计算
第40章宏程序在热处理机床能
量监控系统中的应用
401数控热处理机床对“能量监控”
的要求
402实际监控中的问题
4021DX140的基本特性
4022DX140的实际使用
4023对模拟信号监控的PLC程序
4024在实际对模拟信号监控时
出现的问题
403PLC程序和宏程序对模拟信号
的处理
4031PLC程序编制
4032宏程序处理
4033取电流、电压平均值的实
用宏程序
404监控数据在屏幕上的显示
405输入信号接反时出现的烧损
第41章伺服主轴过热的原因分
析及故障排除
411基本数控系统配置
412故障现象
413对该主轴发热故障原因的基本
判断
414VGN参数的调整
415VGN参数的影响过程
416相关案例
第42章数控系统烧损的主要类
型及防护对策
421数控系统烧损的主要类型
4211数控系统的地线“接零”
4212接地不良引起的故障
4213基本I/O、远程I/O因为接
线错误引起的烧损
4214DC24V电源短路引起的烧损
4215DNC加工出现的烧毁
4216编码器烧毁
4217模拟信号接反引起的烧损
422总的分析和判断
423防护对策
424三菱数控系统中各部件的接地
端子
第43章多点定位指令在主轴二
次定位技术中的应用
431问题的提出
432对主轴定位的简要分析
433主轴定位的新方案
434自动及手动模式下的程序处理
4341自动模式下的宏程序处理
4342手动模式下的PLC程序处理
435新开发的主轴定位方法的特点
第44章PLC轴在专用机床上的
应用
441专用机床的工作要求
442PLC轴功能的开发
443PLC轴相关PLC程序的开发
4431启用PLC轴功能的专用指令
4432PLC程序处理的若干问题
4433PLC轴实际使用中的若干
问题
4434与PLC轴有关的参数设置
444PLC轴在自动加工程序中的应用
4441工作机械的特殊要求
4442自动加工程序中使用PLC
轴的方法
第45章研磨机超长加工程序的
简化方法
451多工位滑槽研磨机的运动控制
要求
452对研磨工艺运动逻辑的分析
4521程序结构预分析
4522基本加工程序P100
453对加工程序的简化
4531利用宏程序功能实现研磨工
艺加工程序的简化
4532不可以简化的程序部分
4533运动流程判断条件程序的
简化
454对加工程序的再次简化
4541运动变量设置及宏程序调用
子程序
4542P9100程序的顺序步号
4543顺序步号变量
455主加工程序
第46章数控技术在避免激光切
割工件烧损上的研究与
应用
461由工件烧损引出的对激光切割机
数控系统的特殊要求
462解决方案
463相关技术的实现
4631系统硬件配置的要求
4632运行速度数据的读出
464等长度能量输出的参数整定
465柔性化的加工程序
4651由PLC程序选择不同的材质
板厚
4652由宏程序选择不同的加工参
数组
4653由PLC程序计算速度功率
线性方程
4654其他注意事项
466结束语
第47章柔性加工系统的数控技术
开发
471专用连杆加工机床的工作要求
472C70数控系统的解决方案
473PLC梯形图程序编制
4731利用GOT 进行参数的预置
和零件选择
4732根据加工零件选择加工参数
的PLC梯形图编制
474使用宏程序读取PLC程序中的
相关数据
4741读取PLC 程序中相关数据的
宏程序
4742实用的柔性主加工程序
475在线修改参数
第48章三菱C70多系统数控装
置在汽车部件生产线上
的应用
481汽车部件生产线的工作要求及控
制系统配置方式
4811汽车部件生产线的基本要求
4812汽车部件生产线控制系统
的配置方式
482C70系统所具备的多系统控制
功能
4821C70系统的强大功能
4822汽车部件生产线数控系统的
主要部件配置和选型
483C70 CNC多系统技术的开发
4831多系统的PLC梯形图及GOT
界面编制要点
4832生产线上的连续运行程序
4833多主轴指令的使用
484调试及故障排除
4841开机后有关多系统参数的
设定
4842故障排除
485结束语
第49章M70A双系统功能在双
刀塔车床上的应用
491具备双系统功能的数控系统硬件
配置及功能
4911M70A CNC具备的双系统
功能
4912M70A数控系统硬件配置
492M70A系统的连接和相关参数的
设置
4921M70A双系统各轴的连接
4922开机后有关双系统参数的
设定
493与双系统功能相关的PLC程序
494双系统功能在车床上的有关应用
4941平衡切削
4942双系统中的程序互相等待
运行
495结束语
第50章数控系统模拟信号的采
集处理及应用技术
501引言
502基于M70系统的模拟信号输入/
输出单元及其技术指标
5021M70系统配用的模拟信号
输入/输出单元
5022模拟信号的技术条件
503对模拟信号的PLC程序处理5031模拟输出信号通道号的确定
5032模拟输入信号通道号的确定
5033文件寄存器中的数值与模拟
输出电压的关系
5034对模拟输出信号模块DX120的
使用小结
5035DX140 的连接和使用
504模拟信号在数控系统特殊功能中
的应用
第51章数控冲齿机大、小齿现象的
消除及修正程序的技
术开发
511大、小齿现象的出现
512大、小齿的形状分布及成因分析
5121大、小齿的形状分布
5122出现大、小齿的原因分析
513消除大、小齿的对策
5131第1种解决方案
5132第2种解决方案
514冲齿过程中的过载报警处理及修
正程序
5141过载报警的发生
5142过载报警的处理方法
5143修正程序的开发和执行
第52章数控机床调试阶段的故
障判断及排除
521案例1——组合机床
522案例2——数控铣床
523案例3——专用机床
524案例4——专用加工机床〖＝（〗1111222333445667788101010111213131314141515161616171718181921212222242426282828282829303031323334343434353637373838383940404041424343434547474748484949515151525252525454555555565657585959596062626363636363646466666667686868696969707171717171727273737475767677788080808081818181818383848585858586868686868787878888888889909090909191919292929393949495959696969798989898999910010110110210210210310310410510510510610710810810910910911011111111211211311411411511511511611611812012012012012112112212212212212412512512612712812812913013113113213213313513613813813913914014114214214414614614614914915015115115215215415415415415515515715815815815815916016116216216216216416416416516616716716816916917017017017217217217217317317417417517717917917917917918018018018018218218218218218318318418418418518618618618818919019119119119119119119219419519519519619619719719719719819819919919920020020120120220320320420620620620620720720820820820921021021021021021221221221221221321421521521521621721721821821821821921922022122122122222522522722722822922923023323323323323423423523623723723723723723823923923923924024224224224224324324324424524524524624624724824824824924924925025125125225225325325425425425425425525625625625725825825825825825825926126126126226326326326426526526526526626626626726826826927127227227227227427527527627627727727